鋁壓鑄件是指是采用鑄造的加工方式而的純鋁或鋁合金的設備器件。一般是采用砂型模或金屬模將加熱為液態的鋁或鋁合金澆入模腔，而的各種形狀和尺寸的鋁零件或鋁合金零件通常稱為鋁壓鑄件。鋁壓鑄件主要集中于去產品表面氧 化皮、邊緣表面毛刺、表面粗糙化、亞光郊果、平整、除銹處理。鋁壓鑄件的鑄造方法常用的是樹脂砂、消失模鑄造，其次是特種鑄造方法，如：金屬型鑄造、熔模鑄造、石膏型鑄造等。而砂型鑄造又可以分為粘土砂型、粘結劑砂型、樹脂自硬砂型、消失模等等。球墨鑄件中的鑄鋁件的重量和尺寸范圍都很寬，重量輕的只有幾克，重的可達到400噸，壁厚薄的只有0.5毫米，厚可大過1米，長度可由幾毫米。
鑄鋁件原因分析跟冷硬樹脂砂工藝特點
一、鋁鑄件原因分析
經過我們多次對比試驗，多方面查找分析原因，并通過生產實踐驗證，認為產生汽車鋁鑄件夾渣和氣孔的原因在于以下三個方面:
1澆注系統設計不合理
一般在設計澆注系統時，既要滿足充型平穩，又要考慮實現順序凝固。我們以某一汽車鋁鑄件為例，具體加以說明。該鑄鋁件
原澆注系統，金屬液從澆冒口進去，充滿后，澆口同時也充當冒口的作用，兩鋁鑄件按外形尺寸較長方豎直分布于直澆道的兩側，鋁鑄件上沒有設置冒口，這樣，就使得鋁鑄件的充型高度比較高，在金屬液充型下落過程中接觸空氣，出現激濺、氧 化、卷入空氣，使充型極不平穩，同時金屬液中的夾雜物不易上浮聚集于澆冒口部位，從而造成在澆口部位的鋁鑄件面上氧 化夾渣和氣孔等缺陷比較多。
2鑄型排氣性差
我們還是以上述鋁鑄件為例，給以說明。由于原澆注方案的澆注系統設計造成充型高度比較高，使得型腔下部(即遠離澆口的部位)匯集的氣體不能順利排除，造成型腔下部鋁鑄件有較多的氣孔產生；同時，由于原先安放的排氣塞的V型槽槽數分別為16個和12個，槽數過多，使得V型槽開口處比較窄，導致鑄型排氣不順暢，另外，V型槽也容易被鋁液堵塞；該排氣塞選用黃銅制作，使用一段時間后，容易導致排氣塞磨損而松動，加之黃銅比45鋼易粘附鋁液，所以，排氣塞常常松動、堵塞，造成鑄型內的氣體不能排出，從而在該部位形成氣孔。
3鑄型保溫性能差
原先型腔噴涂的涂料是車間以滑石粉、水玻璃等為原料自己配制的，其保溫性能不好，導致鑄型溫度分布不均衡，使得鋁鑄件不能按規定的方向順序凝固，不能使夾雜物和氣體然后匯集于設置的冒口處，因此這種涂料不能改變充型條件，常常使鋁鑄件產生夾渣和氣孔等缺陷。
二、壓鑄鋁件冷硬樹脂砂工藝的特點
冷硬樹脂砂工藝的特點是鑄型和型芯可自硬，工藝簡單，節約能源，生產率高，澆注后潰散性好，所得壓鑄鋁件尺寸精度高，表面質量好，適用于各種合金壓鑄鋁件的生產，目前國內已在生產中應用。但從生產情況來看，壓鑄鋁件的質量特別是尺寸精度和表面質量與國外產品相比差距較大，這不僅影響其使用性能，而且直接影響其在國內外市場的競爭能力，所以提高壓鑄鋁件表面質量是急待解決的問題。
鋁合金鑄件
的表面粗糙度與鑄型表面粗糙度有直接關系，對于砂型鑄造來講，如果砂型表面光潔細密且有足夠的強度，則壓鑄鋁件表面也光潔平整。本文在研究冷硬樹脂砂性能的基礎上，以原砂的細度(AFS)、型砂的緊實度、粘結劑加入量為因素，以干壓強度、表面穩定性、表面硬度、發氣量、透氣性、壓鑄鋁件表面粗糙度及殘留強度(600℃~700℃)為指標進行了三因素三水平的正交實驗，研究了影響壓鑄鋁件表面質量和型砂潰散性的主要影響因素。
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