鋁合金壓鑄件是一種工作壓力鑄造的零件，是應用裝好鑄造件模貝的工作壓力鍛壓機械鋁壓鑄機，將加溫為液體的鋁或鋁合金澆入鋁壓鑄機的進料口，經鋁壓鑄機鋁壓鑄，鑄造出模貝限定的形態和大小的鋁零件或鋁合金零件，那樣的零件通常就被稱為鋁合金壓鑄。鋁合金壓鑄溶點高，會毀壞鋅合金壓鑄件的成份，當鋅合金材料中的鎂和鋁因溫度問題而導致耗損后，便會改鋁合金的成份，進而影響到設備的品質，不合格率也會很大的升高。
大型壓鋁鑄件縮松原因預防方法與原因分析
<一>、大型鑄鋁件縮松原因預防方法
大型鑄鋁件縮松一般產生在內澆道附近飛冒口根部厚大部位、壁的厚薄轉接處和具有大平面的薄壁處。在鑄態時斷口為灰色，淺黃色經熱處理后為灰白淺黃或灰黑色在X光底片上呈云霧狀嚴重的呈絲狀縮松可通過X光、熒光低倍斷口等檢查方法發現。
產生縮松的主要原因包括鑄鋁件位置設計不當、澆筑速度過快、澆筑時砂芯尚未降溫、爐料含氣體過多等。
縮松類缺陷可以通過從冒口補澆金屬液和改進冒口設計、清潔爐料、合理設置冒口、干燥處理砂芯、砂芯降溫后方可澆筑、降低澆筑速度等方法進行控制。
裂紋分為鑄造裂紋和熱處理裂紋:鑄造裂紋沿晶界發展，常伴有偏析，是一種在較高溫度下形成的裂紋在體積收縮較大的合金和形狀較復雜的鑄鋁件容易出現；熱處理裂紋由于熱處理過燒或過熱引起，常呈穿晶裂紋。常在產生應力和熱膨脹系數較大的合金冷卻過劇或存在其他冶金缺陷時產生。
裂紋產生的原因包括:鑄鋁件薄厚過度存在不均勻區域、砂芯的退讓性強度不足、鑄鋁件
溫度控制出現差異、澆筑速度過快、冷卻時間過短等等。
預防方法包括:改進鑄鋁件結構設計，避免尖角，壁厚力求均勻，圓滑過渡；采取增大砂型退讓性的措施；保證鑄鋁件各部分同時凝固或順序凝固，改進澆注系統設計；適當降低澆注溫度；控制鑄型冷卻出型時間；鑄鋁件變形時采用熱校正法；正確控制熱處理溫度，降低淬火冷卻速度。
<二>、鋁合金壓鑄件原因分析
經過我們多次對比試驗，多方面查找分析原因，并通過生產實踐驗證，認為產生汽車鋁合金壓鑄件夾渣和氣孔的原因在于以下三個方面:
1澆注系統設計不合理
一般在設計澆注系統時，既要滿足充型平穩，又要考慮實現順序凝固。我們以某一汽車鋁合金壓鑄件為例，具體加以說明。該鋁合金鑄件
原澆注系統，金屬液從澆冒口進去，充滿后，澆口同時也充當冒口的作用，兩鋁合金壓鑄件按外形尺寸較長方豎直分布于直澆道的兩側，鋁合金壓鑄件上沒有設置冒口，這樣，就使得鋁合金壓鑄件的充型高度比較高，在金屬液充型下落過程中接觸空氣，出現激濺、氧 化、卷入空氣，使充型極不平穩，同時金屬液中的夾雜物不易上浮聚集于澆冒口部位，從而造成在澆口部位的鋁合金壓鑄件面上氧 化夾渣和氣孔等缺陷比較多。
2鑄型排氣性差
我們還是以上述鋁合金壓鑄件為例，給以說明。由于原澆注方案的澆注系統設計造成充型高度比較高，使得型腔下部(即遠離澆口的部位)匯集的氣體不能順利排除，造成型腔下部鋁合金壓鑄件有較多的氣孔產生；同時，由于原先安放的排氣塞的V型槽槽數分別為16個和12個，槽數過多，使得V型槽開口處比較窄，導致鑄型排氣不順暢，另外，V型槽也容易被鋁液堵塞；該排氣塞選用黃銅制作，使用一段時間后，容易導致排氣塞磨損而松動，加之黃銅比45鋼易粘附鋁液，所以，排氣塞常常松動、堵塞，造成鑄型內的氣體不能排出，從而在該部位形成氣孔。
3鑄型保溫性能差
原先型腔噴涂的涂料是車間以滑石粉、水玻璃等為原料自己配制的，其保溫性能不好，導致鑄型溫度分布不均衡，使得鋁合金壓鑄件不能按規定的方向順序凝固，不能使夾雜物和氣體然后匯集于設置的冒口處，因此這種涂料不能改變充型條件，常常使鋁合金壓鑄件產生夾渣和氣孔等缺陷。
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