硅膠開模形式的選擇和模線的選擇非常重要，一是為了取模方便，二是模線應選在不影響產品的整體效果，三是不影響產品質量，封模線時要的料多，產品開裂就容易出現；四是減少下流程操作工序，比如開一半模。

為防止硅膠四處流動把模種用木方或木板固定在一個規則范圍中，開片模時用木板和油泥隔開先開的那一部分，要求油泥與模種間沒有縫隙，油泥表面光滑平整。在上述工作準備完以后，接著在石膏模或模種上涂上凡士林或噴上脫模劑，光滑產品要求用干凈的純棉布沾上凡士林均勻地涂在模種上，保持30分鐘使模種充分吸收凡士林，再用干凈的純棉布把模種表面擦干凈，要求表面光亮；而有肌理的產品只要均勻地涂上凡士林就可以了。

按配方將硅膠調好。攪拌硅膠時應使固化劑和硅膠充分混勻，盡量減少空氣混入膠內，光滑產品在涂層膠時抽一次真空，真空度要求-0.1Mpa時保持7-8秒鐘。

硅膠配好后應及時制模。將膠液用滴流的方式倒在模種的部位，讓其自然流淌，流不到位的地方用油畫筆刷到位，如果是片模硅膠不但充滿整個產品而且膠泥上也要刷均勻。每一個產品至少刷三層硅膠每一層硅膠的厚度為1mm，在刷硅膠的過程中，要求每一層固化后才能刷另外一層，在刷第三層時要在第二層上面加一層紗布來增加硅膠的強度。整個模具硅膠部分根據產品的大小不同的要求厚度控制在3-4mm，寬度不大于產品寬度60 mm。硅膠開始凝固時間為20分鐘。

由于O型密封圈用的合成橡膠材料是屬于粘彈性材料，所以初期設定的壓緊量和回彈堵塞能力經長時間的使用，會產生變形而逐漸喪失，終發生泄漏。變形和彈力消失是O型密封圈失去密封性能的主要原因，以下是造成O形密封圈材料變形的主要原因。

壓縮率和拉伸量與O型密封圈材料變形的關系 制作O型密封圈所用的各種配方的橡膠，在壓縮狀態下都會產生壓縮應力松弛現象，此時，壓縮應力隨著時間的增長而減小。使用時間越長、壓縮率和拉伸量越大，則由橡膠應力松弛而產生的應力下降就越大，以致O型密封圈彈性不足，失去密封能力。因此，在允許的使用條件下，設法降低壓縮率是可取的。增加O型密封圈的截面尺寸是降低壓縮率簡單的方法，不過這會帶來結構尺寸的增加。

應該注意，人們在計算壓縮率時，往往忽略了O型密封圈在裝配時受拉伸而引起的截面高度的減小。O型密封圈截面面積的變化是與其周長的變化成反比的。同時，由于拉力的作用，O型密封圈的截面形狀也會發生變化，就表現為其高度的減小。此外，在表面張力作用下，O型密封圈的外表面變得更平了，即截面高度略有減小。這也是O型密封圈壓縮應力松弛的一種表現。

O型密封圈截面變形的程度，還取決于O型密封圈材質的硬度。在拉伸量相同的情況下，硬度大的O型密封圈，其截面高度也減小較多，從這一點看，應該按照使用條件盡量選用低硬度的材質。在液體壓力和張力的作用下，橡膠材料的O型密封圈也會逐漸發生塑性變形，O型密封圈截面高度會相應減小，以致后失去密封能力。

液態硅膠機的檢查：

一：潤滑系統的檢查。每班操作前，應對明文規定的每天潤滑點補加潤滑脂來做好潤滑。若機器設備有集中化的潤滑系統，應當每天定期檢查油量，并在油量降至規定下限以前予以增補潤滑脂。機器設備在初次開機運行前，應添加潤滑油到要求的潤滑油位置，之后可每三個月添加一次。

二：定期檢查燃油箱內的油量。每天應定期檢查油箱油量，若油量在油尺標中心線下列，應及時性增補油量，使油量達標中心線。在此操作過程中，要特別注意工作上油的整潔，避免水、鐵屑、木渣、棉紗等臟物嚴重污染油品，造成油品的劣化或各種閥門的堵塞。

三：加溫安全裝置定期檢查。每班接班后，應查驗加溫安全裝置，檢查加溫是不是一切正常、加熱圈有沒有接觸不良、連接導紅有無我落，及其熱電偶觸碰是不是保持良好等具體內容。

四：安全設施定期檢查。每班應當定期檢查各電器開關，特別是在是安全門以及限位開關是不是一切正常。在接班前，應當檢查急停開關和安全門。當液態硅膠機啟動后，按下急停開關，要求液壓泵或者電動機能立刻停止運行，其他功能部件立刻停止運動。

什么是液態硅膠注射成型機？

注射成型是一個循環過程，每個循環主要包括：定量加料-熔融塑化-壓力注塑-充模冷卻-啟模取件。取出塑料后再關閉模具，進行下一個循環。

注射機操作項目：注射機操作項目包括控制鍵盤操作、電氣控制系統操作和液壓系統操作三個方面。分別進行注射過程動作、進料動作、注射壓力、注射速度、頂出式選擇、料筒各段溫度監測、注射壓力和背壓壓力調節等。

一般螺桿注射機的成型工藝是：首先，將顆粒或粉末塑料加入筒體，通過螺桿的旋轉和筒體外壁的加熱使塑料熔化，然后機器將合模和注塑座向前移動，使噴嘴緊貼模具的澆口，然后將人壓油向注塑缸推動，使螺桿向前移動，以高壓和快速將熔體注入低溫閉合模具。經過一定的時間和壓力保持(也稱為壓力保持)和冷卻，使其固化成型后，可以開模取出產品(壓力保持的目的是防止熔體在體內補充材料，確保產品有一定的密度和尺寸公差)。

注射成型的基本要求是塑化、注射和成型。塑化是實現和保證成型產品質量的前提。為了滿足成型要求，注射必須保證足夠的壓力和速度。同時，由于注射壓力高，模腔內相應產生高壓(模腔內平均壓力一般在20~45兆帕之間)，因此必須有足夠的合模力。因此，注射裝置和合模裝置是注射成型機的關鍵部件。

塑料制品的評價：

塑料制品的評價主要有三個方面，一是外觀質量，包括完整性、顏色、光澤等；二是尺寸和相對位置之間的準確性；三是物理性能、化學性能、電氣性能等。根據產品使用場合的不同，這些質量要求的尺度也不同。產品的缺陷主要在于模具的設計、制造精度和磨損程度。但是實際上，塑料加工廠的技術人員經常面臨著用工藝手段來彌補模具缺陷帶來的問題而無效的困境。