操作規程及注意事項 1、鍍前檢驗鍍件尺寸，機加工表面狀況，根據鍍層厚度準確計算電鍍時間。活塞桿鍍前必須進行精拋光，光潔度越高，鉻層質量越好。與傳統液壓缸配套的行程測量裝置多為鋼絲繩等外置式機械結構,其行程測量裝置穩定性差,測量精度低,故障率高,受外界環境工況影響大。 2、控制好鍍液工作條件，勤觀察，注意溫度變化，液位變化，仔細操作，如實填寫操作記錄。每天根據化驗結果補加，校正電鍍液。 3、鍍后檢查鍍層質量、尺寸，清洗干凈，絲牙、內孔等部位防銹保護。工件打操作鋼號，邊角除毛刺。 4、如果酸液濺在皮膚上，應立即用清水沖洗。 5、場地打掃干凈，器具擺放整齊。

不銹鋼活塞桿通過滾壓成型，滾壓表面形成一層冷作硬化層，減少了磨削副接觸表面的彈性和塑性變形，從而提高了油缸桿表面的耐磨性，同時避免了因磨削引起的shao傷。裝夾系統采用兩個V形塊實現徑向定位，軸向采用距控裝置實現軸向定位。滾壓后，表面粗糙度值的減小，可提高配合性質。同時，降低了油缸桿活塞運動時對密封圈或密封件的摩擦損傷，提高了油缸的整體使用壽命。

在活塞桿上截取小試樣，經過研磨和拋光，利用掃描電鏡對試樣組織進行夾雜T物評級，用能譜儀檢測夾雜物成分。2)鍍層硬度高(900～1200HV),呈均勻密集的網狀裂紋,耐磨性能好。由圖6和圖7可以看出，活塞桿微觀組織中含有較多的條狀非金屬夾雜物，按照GB/T 10561-2005，條狀非金屬夾雜物屬于A類夾雜物，評級為1.5級，材質夾雜物超標。能譜成分檢測結果表明：條狀非金屬夾雜物的主要成分為S和Mn元素，確定為鋼中常見的硫化錳夾雜物。

①刀具旋轉支撐部分設計采用輸油器結構，保證剛度合理的前提下，實現刀具內排液，并可控制切削液的流量。

②裝夾系統采用徑向定位和軸向定位兩種定位，可調節到鉆孔中心位置符合圖樣要求，結合壓板式夾緊。

③倒角系統采用原車床尾座，抽去絲杠等內部零件，加入鉆桿、電動機等改制而成。倒角電動機可實現變頻，調節轉速。當工件鉆孔結束，工件在大托板的帶動下快速返回進行倒角。倒角鉆桿莫氏錐度為6#，強度高。

④冷卻系統利用原車床尾部的冷卻液箱，增加一個流量為10L的齒輪油泵、電動機等附件，通過流量調節閥，送往輸油器，實現切削液的循環利用。

（1）先將要焊的部位清洗干凈，然后用濕泥巴將拉痕四周圍住。

（2）選用直徑2.5mm的焊條，將電焊機電流調至120A，采取直線運條法平穩施焊。

（3）全部焊完之后，將泥巴與熔渣清除干凈，用粗銼沿活塞桿圓周進行進行修銼并留0.1-0.2mm的加工余量。

（4）車一個外徑185mm、內徑125mm、長150mm的圓筒當靠模（活塞桿外徑125mm），沿軸線鋸開，一個為粗模，另一個為精模。

（5)在粗模內壁涂上一層薄薄的紅印油，接著將粗模緊靠在活塞桿待修部位上沿軸線往復磨合幾次，然后用細銼將活塞桿上較重的紅印銼掉。如此反復修銼，留0.04-0.07mm的加工余量。

（6)再用320目的砂條蘸煤油配合精模將活塞桿修磨至規定尺寸。